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座椅水转印-佳铭塑胶-东营水转印

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青岛佳铭塑胶有限公司
所在地:山东 青岛
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水转印

水转印技术 是利用水压将带彩色tu案的 转印纸 /塑料膜进行高分子水解的一种印刷。 随着人们对产品包装与装饰的要求的提

转印物体

★形形sese贴花纸。

1. 印刷陶瓷贴花纸。可用于陶瓷餐具 . 陶瓷水具等各类日用陶瓷的图案制作,更可用与腰线、装饰瓷砖、装饰陶

2. 印制玻璃花纸。可用于玻璃水具、玻璃杯瓶、广告杯、各类玻璃容器及装饰玻璃。

3. 印制头盔花纸。广泛用于摩托车头盔、安全帽等表面花纹图案的制作。

4. 运动用品的贴花。如制作网球拍、钓鱼杆等表面的商标、标志 ;

5. 金属管件的贴花。如制作自行车、摩托车管件的图案、文字等 .

6. 制作玩具车模表面的贴花纸 ;

7. 印制木器花纸 ;

8. 时尚的纹身贴纸 ;

9. 他难以直接印刷品的贴花纸 .

应用范围

1. 汽车用品 :仪表盘、控制盘、纸巾盘、茶杯座、磁带架、观后镜框、操作把手、车锁等 ;

2. 电子产品 :电话、传呼机、录像机、音响、遥控、鼠标、钟表、键盘、摄像头、电吹风等 ;

3. 居室用品 :沙发、茶几、橱柜、吊灯、烟缸、花瓶、摆设用盛器等 ;

4. 日用精品 :箱包装饰件、餐具柄、眼睛盒、笔、插笔筒、台历架、艺术像框、球拍、发饰、化妆笔、化妆盒等

5 室内建材 :门窗、地板、贴墙板等

哑光油、橡胶油,经过12h干燥,使花面与装饰永久性结合一起.如果不做这道工程也可以,但是牢度不佳


手机表面工艺

二、表面处理工艺:喷涂+UV、电镀、丝印、蚀纹、贴皮革 1、喷涂工艺: (1)、材料包括油漆、UV(加硬表面,起保护作用)、稀释剂。工厂(或油漆厂)根据客户的需求进行调漆,形成各种配色方案。喷涂方式有手喷和机喷(自动喷涂线)两种,手喷主要是用于给客户打样,确认配色方案,要注意的是,手喷的颜色效果会与机喷存在色差。机喷则是在量产时使用。自动喷涂线一般在?80-400 米长之间(两喷两涂、三喷三涂),产能在5000-200000 件/圈。 (2)、颜色控制: A、油漆稀释比例、喷漆厚度、UV 的光亚度(即通常说的几分消)对颜色效果的影响比较大; B、素材的影响---原则上浅色油漆用浅色素材,深色油漆用深色素材;C、某些特殊颜色必须先喷两次不同的底漆,再过 UV,才能体现出好的颜色效果,如红色,一般先喷银漆,再喷红漆。 D、浅色油漆喷涂的问题---浅色油漆的遮光率很低,直接喷在机壳上的话,素材的本色会透出来从而影响颜色效果(尤其是黑色素材),同时容易让主板上的灯光透映出内部结构的阴影;所以浅色油漆一般都要喷两次底漆。 (3)喷涂的不良问题:流平---喷涂面积越大,流平越差;沉点---灰尘(不同颜色油漆对缺陷的放大作用不同,如高光黑特别明显);积油---与结构有关。 2、电镀工艺:(主要针对装饰件的水镀) (1)电镀颜色一般有亮银色、枪色。对手机外壳而言,枪色易磨损刮花,且其加工的污染很大。另外,大结构件的电镀对手机信号的干扰非常大,需要采取适当的措施加以避免。 ?(2)亮雾面的实现---电铸模。颜色有亮银色、枪色、珍珠色。亮面一般为银色和深枪色,雾面可以是银色和珍珠色(看上去是雾白色)。 (3)不良现象:沉点---杂质;阻镀油堆积影响装配  第二部分:金属结构件---不锈钢、铝装饰件、镍片装饰件 一、不锈钢、铝装饰件:由五金模具冲压成型,表面处理工艺有:表面机械拉丝(条纹);整体表面氧化形成雾面(对铝材),颜色为金属本色和暗色;表面电镀(亮色、暗色、金色—成本高、须备案);表面腐蚀字体图案(对不锈钢,成本高);表面激光镭雕字体图案(对不锈钢,大面、小面均可)。装配工艺:热熔胶,背胶,健身器材件水转印,结构上加强(如增加扣位)。二、镍片装饰件: 1、普通厚度镍片 0.16-0.25mm: (1)工艺:制作铜板模具(即母板,根据大小有 1*1,1*2,1*4 等规格)---镍块在电解池里电解,镍离子附着在母板表面---剥离后形成第yyi块带有所需形状的镍模板,而母板不再使用---对第yi块镍模板打磨抛光---再放入电解池吸附镍离子在其表面,剥离后又形成第二块镍模板---重复前一步骤,形成大块的镍模板?---进入量产---对产品进行电镀达到各种表面效果(亮银色、金色)---冲型(成品体积有大有小,如听筒装饰件,汽车内饰件水转印,面壳装饰件) (2)产能:一个电解池可以放 30 多块镍模板,每块可以生产几十个镍片;镍离子附着时间为 2-3 小时,电镀时间为 5-10 分钟。 2、超薄镍片 0.05-0.08mm: 工艺:用特殊油墨在不锈钢板上丝印出结构形状---放入电解池---镍离子附着成型---电镀---成品(产品的厚度相当于油墨厚度)  第三部分:按键 一、P+R 按键:数字键,功能键,导航键,OK 键 材料:主要有 PC 和硅胶 工艺: 1、喷涂+镭雕+UV:喷涂两次,底漆---字体颜色,面漆---表面颜色 2、电镀(水镀);3、电镀+镭雕; 4、背面丝印:品质要求比较高,尤其是丝印颜色对品质的影响很大,表面处理难度较大,座椅水转印,某些颜色能将表面缺陷放大,如黑色(NP313)。二、金属按键: 1、材料:铜片、低温液态硅胶、AB 胶、PET 薄膜 ?2、工艺:铜片加工(0.2mm 铜材)---菲林---显影---曝光---蚀刻---第yi 次电镀(主要是保护表面不被刮伤)---点胶(AB 胶)---打磨机(打磨、抛光、CD 纹处理)---第二次电镀(可根据不同需求进行表面电镀多种颜色)---表面金属烤漆(UV) 3、工艺特点: (1)单层硅胶厚度 0.05mm,导电柱 0.25mm,PET0.075mm,用 PET 的目的是便于丝印; (2)5 号键盲点不用点胶,直接由硅胶成型; (3)用铜材的目的是保持良好的延展性,易于压铸成型; (4)不良率约 50%; (5)测试要求:耐磨、高低温、人工汗、百格 (6)硅胶模具:三层板模具,中层板可以自由取出。加工时,先在 PET 上印好所需颜色效果,将液态硅胶放在 PET 上,上下模压铸成片状;打开上下模时,硅胶连同 PET 附在上模上,然后在中层板模具放上液态硅胶,上中下再合模压铸成型。 三、超薄 P+R 按键: 1、PC 部分一般是整片切割成型,主要工艺是背面丝印和背面电镀;背面电镀可以做成金属按键的效果; 2、PC 部分不能用亚克力代替,因为亚克力硬度高,易引起按键联动;?3、不良率高:PC 切割有一定的难度,易起毛刺,其硬化、电镀不良率较高; 4、PC 部分也可以用注塑成型的工艺,由于一般要求厚度为 0.4mm,必须用高速注塑机加工。 5、硅胶部分:两层硅胶,一层 TPU(TPU 位于两层硅胶之间,主要作用是保持按键不变形,易于丝印)  第四部分:镜片 大屏镜片---切割、注塑、IML、IMD; 材料:亚克力(PMMA)和 PC 摄像头镜片---玻璃,切割打磨成型 一、切割镜片: 1、表面处理工艺: (1)电镀(背面真镀):背面真镀比水镀附着力低,东营水转印,易磨损,但镀在背面就不容易磨损。真镀的材料有金属和非金属的,金属颜色一般有银色和枪色两种,亮度可以调节;非金属可以形成的颜色比较多,工艺相对复杂,尤其是要用光谱仪器进行光谱分析,根据光的波长过滤光线以达到所需的颜色效果。不同的颜色效果加工成本也不同。 (2)表面加硬:将镜片放进加了特殊添加剂的药水中浸泡,加硬后镜片的透光率可提高 1-2%。 ?(3)丝印 (4)贴镭射纸 2、加工工艺:切割镜片的物料***初是片材,整版进行电镀再切割成型,然后进行褪镀。褪镀时把不需要褪镀的区域丝印上一层特殊油墨进行保护,褪镀完后,根据需要在背面丝印上不同颜色,形成不同的图案效果。 二、注塑镜片:主要用于形状不规则的镜片,如带弧面和台阶的镜片,表面处理工艺与切割镜片类似。 三、IML 和 IMD 镜片:主要用于有特殊装配工艺要求的镜片,比如需将镜片通过热熔固定在机壳上,由于镜片背面有热熔柱,无法进行背面丝印和电镀,只能在正面进行表面处理。 1、IML 镜片:将 PET 片材薄膜电镀或丝印形成所需表面效果---把薄膜放入模具内---注塑亚克力成型---亚克力和薄膜合成一体,电镀和丝印介质位于两者之间。 这种工艺的不良率很高,主要原因在于加工时会产生气泡;亚克力和薄膜结合不紧密,会剥落起翘。 2、IMD 镜片:工艺类似 IML 镜片,***后两步不同:薄膜与亚克力会分离开来,介质附在亚克力表面上,须过 UV 加以保护。  



? 有经验的水转印师傅可以用水转印涂覆任意形状。但是在设计时,要考虑将接合线设计在产品的背面,特别是用水转印进行涂覆时。产品比较深的凹陷部和凹角需要进行开孔,否则会形成气泡,油墨将不会与表面接触。同时,将部件角度(约45度)进行浸没通常可以克服凹角和浅凹陷的问题。

? 加工循环时间取决于零件的尺寸和复杂性,但通常不会超过10分钟。可以通过遮蔽产品部分表面来对产品未被遮蔽的表面部分进行涂覆,这也为水转印提供更多可能性,但耗时会增加。

? 水转印膜的基材伸缩率非常高,图案很容易紧密地贴附于物体表面,在印刷和转印过程中,柔性的图文载体与承印物在接触时难免发生拉伸变形,造成实际转印到物体表面的图文难以达到逼真程度,为了避免这个缺点,设计时需要把水披覆转印膜上的图文设计成不具有规则造型,当变形后也不影响整体外观效果。


座椅水转印-佳铭塑胶-东营水转印由青岛佳铭塑胶有限公司提供。青岛佳铭塑胶有限公司(www.qdszy.com)位于青岛即墨市张家西城东村工业园。在市场经济的浪潮中拼博和发展,目前佳铭塑胶在五金配件中拥有较高的知名度,享有良好的声誉。佳铭塑胶取得全网商盟认证,标志着我们的服务和管理水平达到了一个新的高度。佳铭塑胶全体员工愿与各界有识之士共同发展,共创美好未来。

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