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电动弯管机-森泰机械(在线咨询)-弯管机

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弯管机操作规程




弯管机操作流程

1、管式正则化

在设计和管道时,应避免过多的弧、任意曲线、复合弯曲和大于180°的弧。过大的弧不仅使工装沉重,而且受弯管机尺寸的限制;任意曲线复合弯曲设计不合理,有可能会阻碍了机械化和自动化生产,使操作者难以摆脱繁重的体力劳动;大于1的弧80°可防止折弯机卸载。

2、弯曲半径标准化

弯曲半径应尽可能达到“一管一模”和“多管一模”。对于一根待弯曲的管子来说,无论弯曲度是多少?弯曲角度都只能有一个弯曲半径,因为在弯曲过程中弯曲机不会更换模块,即“一管一模”。“多管一模块”是指同一直径的管道应尽可能使用相同的弯曲半径,即同一组模块可用于弯曲不同形状的管道,这有利于减少模块的数量。

3、弯曲半径

导管弯曲半径的大小决定了弯曲过程中导管所承受的阻力。一般来说,大直径管道的直径较小,弯曲时容易产生褶皱和滑移。弯曲质量难以保证,所以弯管模的R值一般是管子直径的2-3倍。

4、弯曲速度

管件弯曲需要速度,速度的快慢决定管件成型后的质量,速度太快,管道弯曲部分的平整度容易形成,但是管件的饱满度和圆度会受影响,管道也容易被拉断;速度过慢,管道则容易起皱。压实块滑动,大直径管道倾向于形成导管弯曲部分的凹陷。对于这两台数控弯管机的大量试验,建议确定弯管速度为该机比较大的弯曲速度的21%-39.8%。

5、芯轴及其位置

在弯曲过程中,弯管的芯棒主要作用和意图是支撑导管弯曲半径内壁的支撑作用,防止其弯管中产生变形。家用管道在机床上弯曲。如果不使用芯轴,电动弯管机,质量很难保证。芯棒有多种类型,如柱芯棒、单球、双球、三球、四球头芯棒、定向单、多球头芯棒。另外,弯管机,芯棒的位置对管材的弯曲也有一定的影响:理论上,其切线应与管模切线平齐,但经过大量试验后,弯管机生产厂家,比较好的提前1~2mm,此时管材的质量更理想。当然,超前量过大,在弯曲部分的外壁上会产生所谓的“鹅头”现象。







弯管机




一、弯管机回弹控制——不用芯棒时回弹很厉害。这在选择弯模时就要考虑。根据弯曲半径的不同,回弹会使管子回复2 到10 度,也可能增加管子的弯曲半径。弯曲半径越小,弯管机厂家,回弹越小。回弹受压模位置和压力的影响。这一方法使同一弯模产生不同的半径。而且芯棒的位置会引起很大的回弹,会减小弯曲的角度,也可能增加半径。当半径加大了,应把芯棒(向切点)推进。调整芯棒的设置没有现成的公式。显然,当回弹角度大于3 度,芯棒过于靠后而管子的弯曲半径将大于弯模。

     二、全自动弯管机芯棒太靠前——芯棒太靠前有几个后果。在弯外侧切点末端处会有凸起,弯内侧切点开始处会有一个凹陷。这些变形在一根管子上例举。但由于芯棒形状和弯曲半径的不同,不总是同时出现。随意使用插入式芯棒,夹模的长度应至少为管子直径的3 倍。

     三、全自动弯管机芯棒太靠后——芯棒稍稍往前,前部不产生但开始在切点后部产生。芯棒位置仍不够靠前以在内侧产生必要的压力,收缩材料。而当从弯管机模具取下弯好的管子,会有一个较大的皱折。所以有必要再推进芯棒,直到材料不会在芯棒和弯模间受挤压。

     四、拾泵也称冒泵、回泵,通常是由于出油阀钢球不能正常复位,可以将作用杆伸出,使柱塞泵上有压力时,在手柄座上用郎头敲击几下即可使阀球复位。






弯管机在生活中是很常见的,具有功能多、结构合理、操作简单等优点。但毕竟是机器,因为它们被设计为弯曲金属使用,有一定的危险性,操作不当的话会有一定的危险性。弯管机传动主轴装配时直接从机头上部插入,安装精准,维护方便,弯管主轴与传动链轮整体锻造,整体加工,整体滚齿,无键连接,受力均匀,由双油缸驱动,弯管过程中,转臂在接近弯曲设定的角度前液压系统自动节流缓冲,极大的提高了弯曲精度,快速复位,返回过程中接近始点设有节流缓冲,极大的提高了复位精度和工作效率。

1、弯管机床身部分:床身部分采用槽钢焊接主轴框架,主轴上下轴承支承板用15mm厚钢板装于框架内。

2、系统部分:液压系统部分采用民用附件或飞机液压附件均可。

3、传动部分:传动部分由油缸、齿条、齿轮、传动轴组成。

4、模具部分:模具部分是根据不同形面直径制作的辅助工具,采用轴承钢或轧辊钢制成,热处理HRC48~52。

5、夹紧部分:液压夹紧部分由滑板、摇臂、和液压油缸组成,油缸的伸缩带动摇臂运动。

6、电器部分。

微电脑控制器可预置16种角度,可利用弯管机的脚踏开关一次性完成整个工艺流程。弯管机机头部位和床身部位加强筋设计,并经退火处理消除内应力,整体有足够的强度和刚性,防止变形。传动主轴装配时直接从机头上部插入,安装精准,维护方便,弯管主轴与传动链轮整体锻造,整体加工,整体滚齿,无键连接,受力均匀,由双油缸驱动,弯管过程中,转臂在接近弯曲设定的角度前液压系统自动节流缓冲,极大的提高了弯曲精度,快速复位,返回过程中接近始点设有节流缓冲,极大的提高了复位精度和工作效率。


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